Gussverfahren

Das Gießen von Metallen gehört zu den ältesten bekannten Fertigungsverfahren und zählt zu der Gruppe des Urformens. Ob komplexe oder einfache Formen, ob Massenproduktion oder Einzelteile – die Gusstechnik hält für jeden Bedarf das passende Verfahren bereit.

Ab 2017 wird die Software Cost Control um das Modul Gusstechnik ergänzt. Mit geringstem Aufwand ist der Benutzer in der Lage, das unter Kostengesichtspunkten optimale Gussverfahren für sein Produkt zu ermitteln.

Croning (Maskenformverfahren)

Das Maskenformverfahren zählt zu den genausten Gießverfahren. Anders als bei den anderen Verfahren wird hier keine vollständige Form hergestellt sondern nur eine wenige Millimeter dünne Formmaske. Die Dicke der Formschale überschreitet selten mehr als 5 mm. Dennoch zeichnet sie sich besonders durch hohe Stabilität, hohe Maßgenauigkeit und einen geringen Formsandverbrauch aus. Im ersten Schritt wird das Sand-Kunstharzgemisch auf eine beheizte Modellplatte geschüttet. Infolge der Erwärmung von bis zu 280 °C schmilzt das Gemisch oberhalb der Platte und bildet eine Formmaske. Der überschüssige Formstoff kann anschließend durch Kippen entfernt werden. Die noch sehr instabile Formmaske wird in einem Ofen bei 450 °C erwärmt und härtet dabei vollständig aus. Anschließend können die Formschalenhälften zusammengefügt werden, ergeben dabei die Gesamtform und sind einsatzbereit.

Druckguss

Beim Druckgießverfahren wird flüssiges Metall unter relativ hohem Druck in geteilte, metallische Dauerformen gepresst. Während des Gießvorgangs entstehen in der Druckgießform hohe Strömungsgeschwindigkeiten bis zur Beendigung der Formfüllung. Die Druckwirkung, unter der das flüssige Metall mit hoher Geschwindigkeit auch in engste Querschnitte einströmt, ist maßgebend für die hochgenaue Konturenwiedergabe.

Das Verfahren eignet sich für große Stückzahlen aus niedrig schmelzenden Metallen, wie Aluminium und Magnesium.

Feinguss

Feinguss, auch Wachsauschmelzverfahren genannt, hat sich besonders für filigrane Bauteile aus schwer zu bearbeitenden Werkstoffen bewährt. Für das Verfahren wird eine Mutterform aus Wachs hergestellt. Die erkalteten Wachsformen werden an einen Modellbaum montiert und anschließend in eine keramische Masse (Schlicker) getaucht. Direkt im Anschluss wird die Form besandet. Dieser Prozess wird mehrfach, in der Regel sieben bis zehn Mal, wiederholt je nach Bauteilgröße. Das Wachs wird im nächsten Arbeitsschritt ausgeschmolzen. Nach dem Brennen der Form, wird der Werkstoff in die Keramikform gegossen. Zur Entnahme der Bauteile wird die Keramikform zerstört.

Kokillenguss

Als Kokille wird eine metallische Dauerform bezeichnet, die immer wieder verwendet wird. Aufgrund der hohen thermischen Belastung der Kokille eignen sich für dieses Verfahren besonders niedrig schmelzende Werkstoffe wie Aluminium, Zink und Magnesium.

Sandguss

Beim Sandguss erfolgt das Gießen in maschinen- oder handgeformten Formen aus Quarzsand. Ein Binder aus Ton verleiht der Form die benötigte Festigkeit. Für Hohlräume werden Kerne eingesetzt. Das Verfahren bietet den Vorteil, dass die Gießmodelle relativ leicht und kostengünstig hergestellt werden können und schnell verändert werden können. Es ist besonders geeignet für die Herstellung von Prototypen, komplexe Bauteile und für kleinere und mittlere Serien. Das Verfahren Sandguss zählt zu den Gießverfahren mit so genannten „verlorenen Formen“.

Spritzguss

Das Spritzgießverfahren ist eines der wesentlichen Produktionsverfahren bei der Verarbeitung von Kunststoffen. Bei diesem Fertigungsverfahren wird der Werkstoff in einer Spritzgießmaschine zunächst in einen fließfähigen Zustand gebracht – das so genannte „plastifizieren“. Der plastifizierte Werkstoff wird durch axialen Vorschub der Schnecke in das Spritzgießwerkzeug eingespritzt. Das Werkstück kühlt solange im Werkzeug aus bis es ohne Deformation entnommen werden kann.